Reaktionsharze gem. BEB
Arbeitsblättern KH 0/S-KH5:
Reaktionsharz-Fußbodenssysteme sind Verschleißschichten zum
Schutz von Fußbodenoberflächen, bei denen im Nutzungsbetrieb
mit chemischer Belastung zu rechnen ist, besonders
rutschsichere Oberflächen erforderlich sind, und/oder
dekontaminierbare, ableitfähige oder auch farbig gestaltbare
Fußböden verlangt werden.
Auch zur Sanierung/
Reparatur oder Vergütung von vorhandenen Industriefußböden
eignen sich Reaktionsharzsysteme hervorragend.
Die Widerstandsfähigkeit
und Haltbarkeit dieser Verschleißschichten nimmt mit
zunehmender Schichtdicke zu, wobei gleichzeitig aber auch die
Herstellungskosten wegen der der teueren Rohstoffe
proportional steigen.
Der Einsatz dieser
Industrie-Fußböden liegt überwiegend im industriell genutzten
Bereich wie Brauereien, Schlachthäuser, Weinkellereien,
Fabrikationshallen, Werkstätten, Schwerindustrie usw.
Aber auch im privaten
Bereich ist eine steigende Nachfrage für diese Systeme
erkennbar, hier allerdings überwiegend wegen der Vielfältigen,
optischen Gestaltungsmöglichkeiten.
Für unsere BrocoPlan
Resin-Floor
Systeme setzen wir folgende Stoffgruppen
ein:
- Epoxidharze (EP)
- Methylmetacrylatharze (MMA)
- Polyurethanharze (PUR)
Diese Materialien werden je
nach Einsatzbereichen entweder ungefüllt, oder für größere
schichtdicken mit speziellen Zuschlägen gefüllt verarbeitet.
Hierbei gelten folgende
Unterscheidungsmerkmale:
1. Imprägnierungen:
Darunter versteht man
Porenfüllende, in der Regel farblose Tränkungen saugfähiger
Untergründe aus Estrich und Beton, mit niedrigviskosen
Reaktionsharzen die ein gutes Eindringverhalten haben.
Imprägnierungen sind die preiswerteste Möglichkeit,
Oberflächen von Industrieböden zu verfestigen, ihre
Widerstandsfähigkeit zu erhöhen, und Staubbildung zu
verhindern. Der Materialverbrauch liegt je nach System
zwischen 50 und 150 g/m², wobei wegen des Eindringverhaltens
keine messbaren Schichten auf der Oberfläche erzielt werden.
2. Versiegelungen:
Sind transparente oder
farbige, Filmbildende Kunstharzüberzüge. Ihr Einsatzbereich
sind Fußböden, deren Oberflächenbeschaffenheit, sowie
Chemikalienbeständigkeit verbessert werden soll, die durch
Abrieb entstehende Staubbildung zu vermindern, sowie deren
Reinigungseigenschaften zu verbessern. Die Trockenfilmdicke
von Versiegelungen liegt im allgemeinen zwischen 0,2 und 0,3
mm.
3. Beschichtungen:
Beschichtungen sind
Überzüge aus Reaktionsharzen die im allgemeinen mit
Füllstoffen gefüllt, und mit Pigmenten eingefärbt sind. Sie
werden ausgeführt, um höhere mechanische und chemische
Beanspruchbarkeit von Fußbodenoberflächen zu erreichen, als
dies mit Versiegelungen möglich ist. Des Weiteren werden mit
diesem System porendichte, trittsichere und/oder ableitfähige
Überzüge von Industrieböden hergestellt, und durch besondere
Einstreummaterialien (z.B. farbige Quarze, Kunststoffchip
usw.) individuelle, optische Effekte erzielt. Derartige
Überzüge sind zwischen 0,5 und 2mm dick.
4. Beläge:
Ab Schichtdicken von >2mm
werden mit Reaktionsharzmörteln farbige Beläge ausgeführt. Als
Füllstoffe kommen mineralische oder synthetische zuschlage zum
Einsatz, wobei entweder selbst verlaufende, oder
spachtelfähige Mörtel entstehen. Da diese Beläge in der Regel
in Schichtdicken von 3 bis 6mm verlegt werden, liegt Ihr
Einsatzbereich dort wo die mechanische und chemiche
Beanspruchbarkeit von Fußböden noch verbessert werden soll,
und schwer beanspruchte Industriefußböden mit einer
porenlosen, staubfreien Oberfläche gefordert werden.
Estriche:
Genau wie Beläge bestehen
diese Systeme aus Reaktionsharzmörteln, welche jedoch in
plastischer bis steifer Konsistenz hergestellt werden. Diese
Estriche werden als Verbundestriche in einer Schicht mittels
einer Haftbrücke auf den vorbereiteten Untergrund verlegt,
über Lehren abgezogen, und entweder maschinell, oder von Hand
geglättet. Durch den Einsatz eingefärbter Zuschläge können mit
diesem Material farbige Estriche hergestellt werden. Der
Einsatzbereich dieser Extrem beanspruchbaren Fußböden liegt
hauptsächlich dort wo Fußböden schwersten, mechanischen und
Chemikalieschen Beanspruchungen ausgesetzt sind. In diesen
Bereichen werden Mörtelmischungen von 1:8 bis 1:10 verwendet.
Die schichtdicke dort beträgt üblicher weiße 8 bis 15mm.
